در ادامه مطلب پیشین، به سایر نکات و اقدامات حیاتی بمنظور تشخیص لرزش دستگاه‌های صنعتی می‌پردازیم.

قدم دوم

الف) تجزیه و تحلیل طیف لرزش

پس از انجام مراحل شناسایی و جمع آوری اطلاعات مرتبط با لرزش دستگاه، فرآیند تجزیه و تحلیل آغاز می‌شود. تجزیه و تحلیل معمولاً در پی فرایند حذف برخی مولفه‌های اضافی صورت می‌گیرد: حذف مؤلفه‌ها یا مواردی که کمکی به سیستم نمی‌کنند. از میان مؤلفه‌های باقی مانده، می‌توان مشخص کرد که کدام یک از عوامل تاثیر بسزایی بر سلامت دستگاه صنعتی شما دارند.

ب) مؤلفه‌های متداول لرزش

* مقادیر کلی اندازه گیری شده را با مقادیر قبلی مقایسه کنید تا مشخص شود که آیا افزایش قابل توجهی رخ داده یا نه.

* وضعیت هشدار هر یک از مولفه‌ها را بررسی کنید. اگر هشدارهای کلی به درستی تنظیم شده باشند، بخوبی واقف خواهید بود که چه زمانی به ارزیابی بیشتر نیاز دارند.

پس از ارزیابی اندازه گیری‌های مورد نیاز، فرکانس‌های مختلف آنها را بدقت بررسی کنید.

ج) شدت خطا را تعیین کنید

تعیین شدت خطای هر بخش مشخص از دستگاه اهمیت زیادی دارد. برخی از مولفه‌های دستگاه ممکن است در سطوح بسیار بالا دچار لرزش شوند ولی این لرزش تاثیر منفی بر کارکردشان نداشته باشد. پس دامنه کارایی مولفه‌ها نسبی است، بنابراین کل سیستم باید ارزیابی شود، نه یک مولفه به تنهایی. سپس می‌توانید با استفاده از اطلاعات بدست آمده مشکل ماشین آلات را تشخیص دهید.

قدم سوم: تعیین عدم هم‌ترازی

عدم هم ترازی هنگامی زمانی رخ می‌دهد که شفت‌ها، اتصالات و برینگ‌ها به طور صحیح در یک امتداد قرار نگیرند. دو نوع عدم هم‌ترازی وجود دارد: زاویه دار و موازی و البته ترکیبی از هر دو ممکن است رخ دهد.

عدم هم‌ترازی زاویه دار زمانی رخ می‌دهد که دو شفت طوری در کوپلینگ بهم متصل باشند که نیروی خمشی به شفت القا شود. 

عدم هم‌ترازی موازی زمانی رخ می‌دهد كه خطوط محوری شفت موازی باشند ولی جابجا شده اند.

دلایل عمده عدم هم‌ترازی عبارتند از:

• انبساط حرارتی: انبساط یا رشد یک مولفه در اثر گرم یا سرد شدن.
• در بیشتر دستگاه‌ها رشد حرارتی باعث افزایش عدم همترازی می‌شود.
• تراز کردن مولفه‌ها هنگام نصب به درستی انجام نشود. 
• تراز نامناسب به دلیل نیروهای منتقل شده از لوله‌ها و مولفه‌های پشتیبان.
• عدم هم‌ترازی به دلیل فونداسیون ناهموار، یا تغییرات اعمال شده در فونداسیون یا محل

عدم هم‌ترازی معمولاً باعث اعمال بار بیش از حد بر روی برینگ‌ها شده و متعاقباَ باعث کارکرد نادرست آنها خواهد شد. 

قدم چهارم: تشخیص چرخش برینگ بر روی شفت 

مانند عدم هم‌ترازی، چرخش برینگ (نصب نامناسب آن برروی یاتاقان) معمولاً باعث لرزش محوری قابل توجهی می‌شود. این عدم تعادل فشار بیش از حدی بر دستگاه اعمال می‌کند. عدم تعادل زمانی رخ می‌دهد که خط وسط شفت با خط هندسی میانی کلی مطابقت نداشته باشد. عموماَ سه نوع عدم تعادل وجود دارد: استاتیک، دوگانه، دینامیک.

عدم تعادل ممکن است بر اثر عوامل مختلفی ایجاد شود از جمله تولید نامناسب خود قطعه، اضافه کردن اتصالات شفت بدون در نظر گرفتن تعادل مناسب دستگاه، فرسایش پره / تیغه‌ها.

در این متن تلاش ما ارائه درک بهتری از فرآیند تشخیص دلایل لرزش در دستگاه‌های صنعتی بود. برای عملکرد هرچه بهتر دستگاه‌هایتان یک برنامه نظارتی چند پارامتری طراحی کنید و بصورت مکرر  تک تک موارد ذکر شده را بررسی کنید و نتایج آنها را مورد تجزیه و تحلیل و مقایسه قرار دهید.